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3 成品庫

3.1 流量及庫存量計算
　　 ａ） 件煙每小時出庫頻率為62.3盤/h；
　　 ｂ） 件煙每小時入庫頻率為22.1盤/h；
　　 ｃ） 空托盤每小時入庫頻率為6.23組/h；
　　 ｄ） 空托盤每小時出庫頻率為3組/h；
　　 ｅ） 總出入庫頻率為93.63盤/h；
　　 ｆ） 庫容量按滿足9天生產需要計算，需要 4 486個托盤位。
3.2 設備配置
　　根據(jù)場地情況和總儲存量及出入庫效率需求，配置貨架和相關設備。成品自動化物流系統(tǒng)配置了貨架1套，雙伸單貨位巷道堆垛機4臺，碼盤機器人2臺，往復式穿梭車1臺，出入庫輸送機系統(tǒng)1套。
3.2.1 貨架
　　設置16排、7層、23列，其中22列為雙托盤位，總托盤位為5040，柱子占用28托盤位，可利用托盤位5 012個，能夠滿足生產需要。
3.2.2 碼盤機器人
　　 ａ）技術參數(shù)：自由度為6；手腕持重為120kg；重復定位精度為0.1mm；最大臂展半徑為2.5m；碼盤能力為8件/min；耗電量為7.8 kva；質量為2 060kg。采用手爪形式吸盤。
　　 ｂ）每小時碼垛能力為960件/h，實際使用效率為55.3％。
3.2.3 往復式穿梭車
　　 往復式穿梭車結構簡潔、靈活，可以替代普通輸送設備和大量的移載裝置，簡化流程，減少占地面積。

　　本系統(tǒng)采用的穿梭車最大走行速度為160ｍ/min（2.667ｍ/ｓ），加速度為0.5 ｍ/ｓ2，輸送速度為14ｍ/min（0.233ｍ/ｓ），額定載重量為600kg，采用紅外線通信方式。圖3為穿梭車布置圖。

　　機器人碼好的托盤由穿梭車送到入庫貨臺（流量為23托盤/h）；成品入庫區(qū)所需的空托盤由堆垛機從庫中調出后，經(jīng)穿梭車送到拆盤機（流量為3托盤/h）；拆好的空托盤由穿梭車接送到各碼盤位由機器人進行碼盤（流量為23托盤/h）。

　　根據(jù)以上分析，1 ｈ內穿梭車需要搬運托盤次數(shù)為49次。在計算過程中，空托盤的分發(fā)和堆碼托盤的儲存采用平均分配的方式，可以得出各站點間的行走次數(shù)，再根據(jù)穿梭車的行進軌跡（見圖4）得出各站點間傳輸所用時間的公式。

傳輸所用時間的公式。

　　
式中：
　　a——穿梭車加速度
　　vk——穿梭車能達到的最大運行速度
　　Si——各站點間對應的距離

　　設：各站點間行走次數(shù)為Ni，總行走時間為Tz＝∑（NiTi×2），接送料時間t＝6.38ｓ，穿梭車總工作時間為 則穿梭車利用效率η＝48％。

3.2.4 出入庫輸送系統(tǒng)

　　入出庫貨臺、搭配輸送機、人工處理站臺及托盤分發(fā)裝置均采用鏈式輸送機。件煙傳輸采用積放輥子輸送機。
3.3 工藝流程

3.3.1 入庫流程
　　裝封箱機出來的成品煙箱通過積放輥子輸送機傳送到成品庫房，經(jīng)條碼識別后，分配到6條碼盤積放輸送通道上。碼盤機器人將煙箱碼到托盤上，每托盤24件。計算機管理系統(tǒng)為其分配存儲貨位后，往復式穿梭車將其送到指定的入庫貨臺，由堆垛機將其存放到指定的貨位，完成入庫過程。

3.3.2 出庫流程
　　計算機管理系統(tǒng)控制堆垛機按指定出庫方式取出相應品牌托盤，由輸送機送到出庫貨臺。
　　發(fā)貨區(qū)工作人員根據(jù)顯示屏的指示，將成品托盤由人工*車送到相應發(fā)貨站臺的伸縮膠帶輸送機旁，由人工裝車，完成發(fā)貨過程。
　　發(fā)貨過程中產生的散盤可以重新入庫存放，下次發(fā)貨時優(yōu)先調出發(fā)貨裝車。

3.3.3 空托盤入庫
　　由于空托盤組的數(shù)量少，出入庫頻率比較低，為便于管理和減少碼盤設備，將其集中存放于第一巷道內。出庫產生的空托盤由碼盤機碼成1垛后，由堆垛機將其送到計算機管理系統(tǒng)指定的貨位上。

3.3.4 空托盤出庫
　　成品入庫區(qū)需要空托盤組時，堆垛機將空托盤組取出并輸送到空托盤出庫貨臺，經(jīng)往復式穿梭車將其傳輸?shù)讲鸨P機進行分發(fā)。