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一、回粘 塑料薄膜或透明紙印刷后印跡有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放時期又出現(xiàn)背面粘臟的現(xiàn)象。嚴(yán)重時印件之間撕不開，圖文墨層移染，造成產(chǎn)品報廢。這種現(xiàn)象在高溫季節(jié)更易發(fā)生，但高溫不是造成回粘的惟一原因，它還與塑料、油墨、溶劑、風(fēng)量、光照、速度等一系列因素有著密切的聯(lián)系。 1.凹印油墨中的溶劑在印刷后未能得到徹底揮發(fā)。 （1）塑料薄膜印刷是通過溶劑蒸發(fā)使油墨干燥的。其揮發(fā)速度是決定墨層干燥情況和影響印刷質(zhì)量的重要因素。溶劑揮發(fā)得愈慢，則版子的再現(xiàn)性良好，印刷品色澤愈美觀，但容易粘連；反之，會產(chǎn)生印跡發(fā)白等觀象。因此，選擇適當(dāng)揮發(fā)速度的溶劑，是塑料薄膜凹版印刷的關(guān)鍵。在連續(xù)套色印刷中，薄膜在兩印刷工位之間運(yùn)行時間內(nèi)，溶劑必須全部揮發(fā)完，否則，在下一個工位印刷時，就會粘輥。 （2）薄膜印刷后，油墨中的有機(jī)溶劑在干燥系統(tǒng)中未得到徹底揮發(fā)，薄膜收卷后仍有余熱，給殘留在墨層中的溶劑，帶來繼續(xù)揮發(fā)的條件，而形成粘連。 （3）高溫潮濕李節(jié)，印刷后薄膜收卷過緊或受壓。 對策：油墨中溶劑的揮發(fā)速度，不僅取決于溶劑的沸點，蒸氣壓、蒸氣潛熱等，還取決于操作環(huán)境的溫度、濕度、風(fēng)量、溶質(zhì)和墨層厚薄等條件。因此，應(yīng)根據(jù)條件的變化，隨時調(diào)整油墨中溶劑的揮發(fā)速度。在一般溫度下，如墨層干得過快，應(yīng)加入揮發(fā)慢的溶劑（如滬產(chǎn)74－92型塑料薄膜慢干稀薄劑）；反之，則加入揮發(fā)快的溶劑（如74－91塑料薄膜快干稀薄劑）。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋（三種溶劑各以1／3比例混合，使用單一溶劑不如混合溶劑好）。如覺干燥太快，可適量用一點丁醇來代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光澤的作用）。但千萬要注意加入量要適當(dāng)，以免影響印件的干燥。 塑料薄膜凹版印刷用的溶劑，以醇類為主，配以苯類。醇類多用乙醇、異丙醇，苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要，也要加入酯類，如醋酸乙酯、醋酸丁酯?？傊?，力求油墨中的有機(jī)溶劑在收卷之前得到徹底揮發(fā)。適當(dāng)減慢車速，加大風(fēng)量。薄膜印刷后，松散地收放在鐵絲編織筐內(nèi)，使墨層得以繼續(xù)通風(fēng)干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，經(jīng)包扎，豎放在紙箱內(nèi)，減少膜表面之間的壓力。2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的連結(jié)料熔點低，在操作環(huán)境溫度高、相對濕度大的情況下，容易粘連。對策：①在條件允許時，操作車間安裝空調(diào)器，將窒溫控制任18℃～20℃ 之間，相對濕度控制在65％以下；②更換墨性好的油墨。 3．塑料膜薄印刷包裝適性不良。原因：①非包裝用樹脂加工而成的塑料薄膜；②樹脂中的開口劑不足。對策：更換塑料薄膜。 4.靜電影響：原因：塑料薄膜產(chǎn)生靜電，形成薄膜之間互相粘連。對策：在塑料中添加抗靜電刺。 二、套色精度差 塑料薄膜套色不準(zhǔn)有下列幾種原因： 1.縱方向（運(yùn)方方向）印刷套準(zhǔn)變動。 （1）薄膜牽引時張力變動。原因：開卷裝置的卷筒制動器的調(diào)制不當(dāng)；卷筒料過多，或成筒料直徑過大；三根輥速度設(shè)置不當(dāng)；三根輥表面的表面摩擦力下降；復(fù)卷機(jī)的張力變動。對策：檢查調(diào)整各控制裝置。 （2）印版滾筒的徑差不良原因：制版時徑差增長量不準(zhǔn)。對策：測量徑差（方法：參見制版部分）。 （3）規(guī)矩線異常。原因：濃（密）度不足，印刷偏移等。對策：調(diào)整光電管的感度，人工排除印版糊版等弊端。（4）印版滾筒的直徑較小。原因：較小的輥徑套印精度難以控制。對策：如印袋長度較短，可采用拼版法，即一塊印輥上印兩個以上的袋子。 2．橫向套準(zhǔn)裝署不穩(wěn)定。原因：（1）薄膜一邊松弛，導(dǎo)膜輥平行不良；（2）印刷壓力左右不均勻；（3）印版滾筒、壓印滾筒形成錐度；（4）薄膜張力變動等，形成薄膜左右擺動。對策：對各要素逐一檢查調(diào)整，如橫向套準(zhǔn)裝置松動時則進(jìn)行修理。 三、印刷牢度不良 塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列幾種： 1.聚烯烴薄膜電暈處理不良。對策：檢測PE、PP表面張力是否達(dá)到40 達(dá)因／cm以上。 2．里印油墨與被印材料親和性不良?；旌先軇┡浔炔涣?。對策：調(diào)換油墨，調(diào)整溶劑配比。 3.印刷車間溫度和相對濕度變化大。對策：盡量將車間的相對濕度控制在50％～60％之間，但不能太低，低于 40％時，易產(chǎn)生靜電。窒溫最好控制在 18℃～23℃為最佳，并保持環(huán)境清潔，空氣流通。 4.塑料薄膜本身印刷造性極差，經(jīng)電暈處理后仍不合要求。對策：更換被印材料。 四、圖案尺寸移位 1．印刷時，縱向圖案尺寸收縮。原因：收縮余量不足。印刷時由于塑料薄膜張力與加熱干燥的影響，薄膜的縱向尺寸比印刷圖文的收縮量大。對策：制版時要適當(dāng)?shù)牧粲惺湛s量的尺寸；把薄膜張力到最低。 2.印刷時，縱向方向的圖案尺寸伸長。原因：凹版尺寸對收縮余量留得過多。對策：增加薄膜張力。 五、印品層次再現(xiàn)性差 1、高光（亮部）過深。原因：印版過深，含墨量過多。對策：（1）增加網(wǎng)目；（2）減少油墨中的色料；（3）適當(dāng)加大刮墨刀與印版表面的角度。 2.高光過淺。原因：印版的深度不夠。對策：（1）使用深色調(diào)的油墨；（2）適當(dāng)減小刮墨刀與印版表面的角度。3.暗調(diào)（暗部）過深。原因：印版過深。對策：由于油墨干燥不足，墨層有結(jié)塊的可能，必要時要重新?lián)Q版。 4.暗調(diào)密度不夠。原因：印版深度不夠。對策：使用深色調(diào)油墨。5.中間調(diào)油墨的深淺交界處明顯。原因：墨性不良。對策：調(diào)換特性好的油墨。 六、印后墨層干燥結(jié)膜不良 原因：1.熱風(fēng)溫度、風(fēng)速、風(fēng)量、排氣量不足。對策：調(diào)整干燥裝置。 2.印刷后墨層有干燥結(jié)膜的假象，墨層內(nèi)仍含有殘余溶劑。薄膜收卷后還有40℃左右的余熱，適宜溶劑繼續(xù)活動，加之收卷時有一定的壓力，因而造成回粘的危害。對策：（1）印刷后墨層要徹底干燥；（2）印刷先后先將薄膜松散地收放在鐵絲筐內(nèi)，待薄膜冷卻后，檢驗無回粘現(xiàn)象時再重新收卷、切分、制袋。 七、印品光澤淡薄 原因：油墨稀釋過度。 對策：控制稀釋劑用量。 八、印跡邊緣不光潔、底色有斑點 原因：油墨黏度過低，溶劑使用過量。 對策：添加新墨，提高黏度。 九、印層起橘皮狀斑紋 原因：油墨干燥過快，濃度過淡，流平性差，觸變性大，有靜電，印速過慢。 對策：找出原因，采取對應(yīng)措施。 十、印層有刮痕 原因：導(dǎo)問輥擦傷，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀與印版角度不恰當(dāng)。 對策：對應(yīng)處理。 十一、色調(diào)單薄 原因：（1）油墨色彩單?。海?）色光反射差。 對策：（1）調(diào)整墨性；（2）表印先用白墨鋪設(shè)底色，而后再按序套色。里印，層次版先套印三原色，最后鋪設(shè)底色。 十二、咬色 在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。 原因：第一色印后墨層未能徹底干燥，第二色壓力又大，或機(jī)速太快，或冷熱風(fēng)不良，基材印刷適性差，皆可引起咬色。 對策：找出原因，采取對應(yīng)措施。①加入適量的快干劑；②減慢車速；③降低壓印滾筒壓力；④加大冷、熱風(fēng)量。十三、印件粗糙、空白點多滿版、實地有云紋、調(diào)子不豐滿 原因：①溶劑過多；②油墨較粗；③油墨過?。虎軗]發(fā)過快；⑤油墨流動性差。 對策：①減少溶劑用量；②更換油墨或重新研磨；③調(diào)節(jié)油墨稀稠；④適當(dāng)加慢干溶劑；⑤更換油墨。 除了油墨本身引起化學(xué)反應(yīng)造成的堵版現(xiàn)象外（并不多見），其余因素歸納為五點： （1）印刷中，隨著溶劑的大量揮發(fā)，油墨黏度增大，在網(wǎng)線內(nèi)部極易干固，如不及時清理，會導(dǎo)致嚴(yán)重堵版。 （2）在印刷工藝中，刮刀的伴置距印刷輥遠(yuǎn)或角度不合理，版輥直徑大，或版滾筒進(jìn)入油墨槽的深度不夠時，從干燥機(jī)吹出的熱風(fēng)影響到版滾筒面，易造成嚴(yán)重堵版。 （3）油墨中混入雜質(zhì)。 （4）版滾筒網(wǎng)線雕刻深度（或照相凹版腐蝕深度）不適宜。 （5）印刷時，溫度過高使油墨中的溶劑揮發(fā)過快，也易造成版面堵塞。