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耐蒸煮膠黏劑的性能要求       在生產(chǎn)蒸煮包裝袋時，復(fù)合過程中不能使用普通膠黏劑，必須使用耐蒸煮膠黏劑。目前國內(nèi)能夠生產(chǎn)耐蒸煮聚氨酯膠黏劑的廠家已有很多家，產(chǎn)品的耐溫性能及復(fù)合性能已基本達(dá)到同類進(jìn)口膠黏劑的水平。   評定耐蒸煮膠黏劑質(zhì)量優(yōu)劣的指標(biāo)如下。   (1)初黏力要求一般較高。   (2)反應(yīng)速度較快，熟化時間較短(塑塑復(fù)合產(chǎn)品48小時以內(nèi)，鋁塑復(fù)合產(chǎn)品72小時以內(nèi))。   (3)涂布量少，黏接強度高，熱封強度高，耐溫性要好。   (4)稀釋黏度較低，可高固態(tài)作業(yè)，且涂布性良好。    (5)應(yīng)用范圍廣，適用于各種薄膜。   (6)具有良好的耐抗性(耐熱，耐凍辣等)。   (7)符合衛(wèi)生指標(biāo)，無毒、無異味。耐酸    一般來說，要選擇高固含量、低黏度、初黏力高、蒸煮前后剝離強度高、具有較高食品衛(wèi)生安全性和質(zhì)量穩(wěn)定性的膠黏劑產(chǎn)品。耐蒸煮膠黏劑的應(yīng)用工藝  1。膠液的配制    首先，要掌握好聚氨酯膠黏劑的主劑與固化劑的配比。有些聚氨酯膠黏劑的主劑與固化劑之間的比例在一定范圍內(nèi)是可調(diào)的，并且有一個最佳的配合比例。但是，有些膠黏劑在使用時要嚴(yán)格遵循一定的主劑與固化劑配比要求，非特殊需要時不可輕易改動。否則，固化劑用量過多會使復(fù)合膜變硬：固化劑用量過少會使交聯(lián)反應(yīng)不充分，產(chǎn)生黏性等問題。   其次，采用的乙酸乙酯稀釋溶劑，要求其含水量(包括醇類)不能超過0．2％，最好在0．15％以下。含水量過高，膠層不干或發(fā)脆，復(fù)合膜的剝離強度會明顯下降。    2．膠黏劑涂布量的控制   在膠黏劑工作黏度許可條件下，盡可能選擇高濃度作業(yè)，可以節(jié)省溶劑，降低復(fù)合膜中的殘留溶劑量。另外，在生產(chǎn)蒸煮包裝袋產(chǎn)品時，涂膠量一般要比普通產(chǎn)品高一些，以保證復(fù)合制品蒸煮后的剝離強度。   由于膠黏劑工作濃度高，為了保證合適的膠黏劑涂布量，應(yīng)選用網(wǎng)線數(shù)較低的涂布輥。一般地，生產(chǎn)蒸煮包裝袋產(chǎn)品時，選擇網(wǎng)線數(shù)在80～100線／英寸的涂布輥，膠黏劑的干基涂布量控制在4．0—5．0g／m2。   3．干燥溫度   由于涂膠量較大，要控制烘道溫度和排風(fēng)狀況，保證膠黏劑充分干燥。干燥溫度太低，會使溶劑揮發(fā)不充分，易使復(fù)合制品產(chǎn)生臭氣，同時還會直接影響復(fù)合強度。但干燥溫度不能太高，否則會使膠黏劑涂層表皮結(jié)膜，影響涂層內(nèi)溶劑的揮發(fā)，造成溶劑殘留。一般地，干燥溫度控制在60℃—70℃—80℃三個梯度范圍內(nèi)。   4．復(fù)合溫度和復(fù)合壓力   在干式復(fù)合中需要對復(fù)合輥加熱，目的在于：軟化膠黏劑，增加黏性，使其均勻分布在薄膜上；同時保持膠黏劑的熱熔反應(yīng)狀態(tài)，便于同其他基材黏合。一般地，復(fù)合溫度控制在50-60℃。   復(fù)合壓力對復(fù)合制品的影響主要有兩點：一是影響復(fù)合牢度，二是影響復(fù)合膜的透明度。最佳的復(fù)合壓力在2．5—5．0kg／cm2。   5．環(huán)境   復(fù)合操作時，必須保持環(huán)境空氣干燥不得超過85％，否則會影響復(fù)合牢度。   6．熟化    由于復(fù)合時涂膠量較大，復(fù)合膜的熟化溫度可適當(dāng)提高一些，熟化時間也可適當(dāng)延長一些。一般來說，生產(chǎn)蒸煮包裝袋的復(fù)合膜要在50～60~C下放置48小時以上，最好72小時以上，以使膠黏劑充分交聯(lián)固化，保證復(fù)合強度，并有利于降低復(fù)合膜的溶劑殘留量，防止蒸煮包裝袋出現(xiàn)異昧。浙江新東方油墨集團(tuán)有限公司 肖海依信息來源:印刷技術(shù)