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隨著環(huán)保意識的深入人心，行業(yè)相關(guān)法律法規(guī)的不斷完善，印刷業(yè)的環(huán)保意識與措施也應(yīng)與時俱進，通過適時調(diào)整,實現(xiàn)符合綠色環(huán)保要求的印刷，以應(yīng)對這場深刻的變革。　　但是，作為印后精加工重要手段的覆膜工藝現(xiàn)在處于十分尷尬的境地，目前我國一直沿用的即涂膜技術(shù)及設(shè)備存在許多弊端。覆膜加工過程中所產(chǎn)生的污染問題擺在人們面前。當(dāng)前存在的問題　　覆膜是用薄膜對印刷制品在印刷后進行表面裝飾的精加工工藝，近二十年在國內(nèi)印刷及包裝等行業(yè)內(nèi)得到廣泛的應(yīng)用。目前，我國覆膜工藝絕大多數(shù)仍采用國際上20世紀(jì)60年代興起的傳統(tǒng)即涂覆膜工藝，這種技術(shù)使用過程復(fù)雜，并給我們的環(huán)境及身體帶來極大的危害，主要有如下幾方面：第一，該技術(shù)在覆膜過程中使用大量有機溶劑。眾所周知，苯是一種極強的致癌、致殘、致畸胎的物質(zhì)。因我國仍普遍使用含劇毒的即涂覆膜工藝，導(dǎo)致在我們生活中有大量通過即涂覆膜工藝得到的“危險品”。有機溶劑型覆膜膠有很多弊端，因為它使用的粘合劑內(nèi)含苯類溶劑，對人體有一定傷害，易直接導(dǎo)致白血病和皮膚過敏癥，并且這些病都有一定的潛伏期；另外覆膜存在易燃、易爆、有毒、損害工人健康、污染環(huán)境、火災(zāi)隱患的弊端。因即涂覆膜過程中使用含苯溶劑，對生產(chǎn)現(xiàn)場操作人員的身體有極大的危害，長期在覆膜車間工作容易發(fā)生急性苯中毒及亞急性苯中毒。第二，由于即涂膜技術(shù)的工序繁雜，在生產(chǎn)中要進行膠液調(diào)兌、膠液涂布和烘干，隨著周圍有機溶劑濃度的不斷增加，極易因薄膜材料產(chǎn)生的靜電而突發(fā)火災(zāi)。這三項最易發(fā)生問題的工藝流程給污染、毒害、火災(zāi)埋下了根源，在我國因覆膜車間引起的火災(zāi)事故也不勝枚舉。第三，產(chǎn)品中殘留的有害物質(zhì)對消費者的健康也會產(chǎn)生不良影響。苯類、醇類物質(zhì)是強揮發(fā)類物質(zhì)，在覆膜過程中和在產(chǎn)品成形后的短時間內(nèi)大部分揮發(fā)物被揮發(fā)掉，但是仍然有少部分殘留在產(chǎn)品中，隨存儲的條件及儲存的時間延長而慢慢揮發(fā)。近代工業(yè)品的高速、高效生產(chǎn)，使得殘留物質(zhì)伴隨著商品很快傳遞到消費者手中，這些殘留物質(zhì)的氣味和毒性都在一定程度上污染了消費者生存的環(huán)境并損害消費者健康。第四，覆膜后的紙張和薄膜材料難以回收，浪費資源。紙制品是可以回收利用的，而覆膜處理后的紙制品一般造紙廠家都無法直接回收利用，需要人工分離后再進行處理。若直接廢棄就會造成白色污染的一個新的種類。覆膜后的紙張難以回收再生，薄膜材料不可降解，易造成白色污染，長期使用還會危害人的健康。據(jù)了解，現(xiàn)在我國造紙纖維80％的來源是依靠回收廢舊紙張，包括紙毛、紙邊等。在印刷品中，書刊封面的用紙量也是巨大的，如果大批量采用覆膜（特別是即涂型覆膜材料），又無法將紙張和塑料薄膜分離，那么覆過膜的廢舊紙張以及紙邊、紙毛都將無法回收，無法降解，這樣會帶來不小的經(jīng)濟損失，實際上就是一種資源浪費。對 策1.淘汰即涂膜技術(shù)，使用預(yù)涂膜工藝預(yù)涂膜技術(shù)是目前國內(nèi)先進的覆膜加工工藝，是一項環(huán)保、清潔的技術(shù)，全面替代即涂膜技術(shù)是印后覆膜工藝發(fā)展的必然趨勢。預(yù)涂膜技術(shù)是在專業(yè)生產(chǎn)廠把熱熔膠黏合劑在熱熔狀態(tài)下預(yù)先涂布在BOPP（雙向拉伸聚丙烯薄膜）上，冷卻固化后成為一種經(jīng)再度加熱、加壓即可實現(xiàn)牢固黏合的新型覆膜工藝。目前已應(yīng)用于藥品、食品包裝領(lǐng)域。預(yù)涂膜的特點主要表現(xiàn)在如下幾個方面：第一，預(yù)涂膜技術(shù)實現(xiàn)了保護環(huán)境、保護健康、安全生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率的綜合指標(biāo)。預(yù)涂膜生產(chǎn)以及預(yù)涂膜對印刷品進行覆膜的過程中，不發(fā)生有毒氣體的揮發(fā)污染，根本改善了工作環(huán)境，消除生產(chǎn)場地及產(chǎn)品貯存的火災(zāi)隱患。第二，預(yù)涂膜工藝大大簡化覆膜環(huán)節(jié)，提高覆膜質(zhì)量與效率，可高速、高效、高質(zhì)量覆膜。沒有有害物質(zhì)殘留，提升了印刷品的色彩飽和度和清晰度，明顯增加其藝術(shù)效果，預(yù)涂膜干式復(fù)合工藝減化了膠液調(diào)兌，膠液涂布，烘干這三項最易發(fā)生問題的工藝環(huán)節(jié)，整個覆膜過程可以在幾秒鐘內(nèi)完成，避免了起泡、脫膜和卷曲等問題的產(chǎn)生，也不需要清洗涂膠設(shè)備等。消除了污染、毒害、火災(zāi)的根源。第三，由于預(yù)涂膜沒有有害殘留物質(zhì)，所以可以廣泛應(yīng)用于書刊、食品、煙酒、藥品等包裝上，不會對消費者構(gòu)成潛在威脅。2.開發(fā)新材料，提高材料的回收性和環(huán)保性。印刷質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和市場需求不斷提高，這就要求覆膜行業(yè)必須按客觀條件的變化和新的質(zhì)量技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進行結(jié)構(gòu)調(diào)整。同時，我們也應(yīng)該適時地尋找一些能夠替代覆膜的其他工藝，以降低覆膜污染對環(huán)境的壓力。根據(jù)國家環(huán)境保護總局科技標(biāo)準(zhǔn)司提出的粘合劑類產(chǎn)品技術(shù)要求，其中明確提及包裝用水性粘合劑的強制要求，如下：1）膠粘劑內(nèi)不得添加苯、甲苯、二甲苯、鹵代烴等有毒有機溶劑。2）膠粘劑內(nèi)中苯、甲苯、二甲苯的總含量須小于1000mg/kg，其中苯的含量須小于100mg/kg。3）膠粘劑內(nèi)鹵代烴（以二氯乙烷計）的含量須小于1000mg/kg。所以應(yīng)該按照國家標(biāo)準(zhǔn)對原料選配嚴(yán)格把關(guān)。此外，印刷企業(yè)可以考慮使用安全無毒、質(zhì)量穩(wěn)定的覆膜用粘合劑，更高粘合強度的覆膜用粘合劑，如Nubond Instant粘合劑的非揮發(fā)性成分被認(rèn)為是無害的，不含任何異氰酸酯，是一種單組分溶劑型粘合劑，不需要添加固化劑。環(huán)保型XS—109水性覆膜膠對表面有噴粉的印品有較強的遮蓋和粘合效果，又無毒、無味，較適合于食品紙容器的覆膜。水性濕式覆膜以覆膜產(chǎn)品的高亮度、高品位、易回收、無污染等特點深受市場青睞。環(huán)保型XS—101覆膜膠是采用高檔、新型材料制作，溶劑不含三苯，適合于環(huán)保要求嚴(yán)格的紙盒、預(yù)印面紙的覆膜，具有較高的透明度和光亮度。3.規(guī)范工藝操作在覆膜車間，特別是在運用即涂膠工藝從事復(fù)合生產(chǎn)，無論是進行紙/塑復(fù)合或是塑/塑復(fù)合，不同的季節(jié)都發(fā)生過BOPP薄膜涂布膠液時，膠盤瞬間起火的突發(fā)事故。事實上，各種即涂膠復(fù)合工藝易發(fā)生著火的地方是涂膠機構(gòu)的膠盤上方，這恰恰集中著BOPP薄膜的放料機構(gòu)，復(fù)合工藝中BOPP薄膜在拉伸、分切過程中積累的靜電，隨著復(fù)合或印刷時薄膜的剝離，以及受到復(fù)合機械的涂膠輥、印刷機械的壓印輥、印版輥的重壓摩擦和瞬間的接觸與分離必然形成靜電放電，而用于合成和稀釋復(fù)合膠的溶劑屬于一級易燃液體，從而引起膠盤上方溶劑揮發(fā)的蒸氣與空氣形成可燃液混合物而導(dǎo)致瞬間燃燒。因此，要消除負(fù)荷生產(chǎn)中的著火災(zāi)害，就要規(guī)范生產(chǎn)操作。以下簡單介紹幾種覆膜車間防火的操作規(guī)范：1）覆膜類機械應(yīng)該有良好的接地裝置，最好采用環(huán)形接地網(wǎng)。粘合劑、稀釋劑應(yīng)輕搬輕放，防止鐵桶類的金屬器械的碰撞。也可在機械設(shè)備上安裝自感應(yīng)式靜電消除器。2）向地面灑水和使用加濕器，人為地提高生產(chǎn)環(huán)境特別是覆膜機附近環(huán)境的濕度，能減輕BOPP薄膜產(chǎn)生靜電，當(dāng)相對濕度在75%以上時，能有效防止靜電的積累和突發(fā)釋放。3）良好的排風(fēng)換氣裝置，這樣可以降低可燃液體的揮發(fā)濃度。4) 在生產(chǎn)車間、存放粘合劑和稀釋劑的庫房應(yīng)該做好以下工作，禁止吸煙和攜帶打火機等火源進入，不得使用明火，禁止操作人員穿不符合防靜電要求的化纖服裝和有鐵釘?shù)男?。小結(jié)隨著環(huán)保意識、健康意識、經(jīng)營者理念的更新和發(fā)展，新的科技成果必將淘汰舊工藝的產(chǎn)品，使得覆膜工藝發(fā)生質(zhì)的變化，“無毒、無害、綠色環(huán)?！笔歉材すに嚤厝坏陌l(fā)展趨勢，中國企業(yè)應(yīng)該提早行動起來，積極、穩(wěn)妥、負(fù)責(zé)任地應(yīng)對環(huán)保這個命題。 (張力)轉(zhuǎn)載自：  印刷質(zhì)量與標(biāo)準(zhǔn)化