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1．標準工藝參數(shù)1．1復合關鍵參數(shù)：烘箱溫度：50——60％；60—70℃；70—80℃；復合輥溫度：70—90℃；復合壓力：在不損壞薄膜的情況下，應盡可能提高復合輥壓力。關于幾種具體情況：(1)透明薄膜復合時，烘箱和復合輥的溫度及烘箱內的通風情況(風量、風速)對透明度影響較大，印刷膜為PET時溫度采用上限；印刷膜為BOPP時溫度采用下限。(2)復合AL箔時，如印刷膜為PET，復合輥溫度必須高于80℃，通常在80—90℃間調節(jié)，印刷膜為BOPP時復合輥溫度不要超過80℃。1．2固化：固化溫度：45——55℃； 固化時間：24——72小時；雙組份膠在復合下機后并不立即具有理想的粘結強度，需要將制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小時，(普通透明袋24小時，鋁箔袋48小時，蒸煮袋71小時)，另外固化室的通風也很重要，足夠的通風可以減少固化時間，而且可以進一步降低溶劑的殘留。2．膠液的配制標準配制方法：先將主劑倒入配膠桶，倒入1／3溶劑稀釋，攪拌均勻后，加入固化劑，邊加邊攪拌，均勻后再加入剩余溶劑。目前一般的做法是，加完主劑后倒入全部溶劑，再加入全部固化劑攪拌，這樣做很簡單，但配好的膠液的性能對所用溶劑的依賴很大，目前國產(chǎn)乙酯多為甲醛法生產(chǎn)，其中的醇含量相當高，有時廠家會發(fā)現(xiàn)什么工藝都沒變，復合膜的剝離強度突然變得很差，我在很多廠家遇到過這種情況，把配膠方法變一下，強度就好了。3．剩余膠液的使用將剩余膠液稀釋2倍后，密封，次日作業(yè)時，作為稀釋劑將其參人新配的膠液中，做要求高的產(chǎn)品時，不要超過總量的20％。如果溶劑水分合格，配好的膠粘劑存放1—2天無大變化，但由于復合好的膜不能馬上判斷是否合格，剩余膠液直接使用可能會造成很大的損失。4．影響透明度的原因4．1膠粘劑選擇不當：膠粘劑本身顏色深；膠粘劑的流動性不足，展平性差，不能在基膜上充分鋪展。一般講，主劑固含量越高，流動性越好，有利在膜上鋪展，所以目前市場上75％膠比50％膠透明效果好，50％優(yōu)于40％，對于透明度要求很高的復合膜，50％及40％都很難達到要求。4．2工藝上的問題：烘道人口溫度太高或無溫度梯度，入口溫度太高，干燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發(fā)，表面結皮，然后當熱量深入到膠液層內部后，皮膜下面的溶劑氣化，沖破膠膜形成火山噴口那樣的環(huán)狀物，一圈一圈，也使膠層不透明。復合橡膠輥或刮刀有缺陷，某一點壓不著，形成空檔，不透明。環(huán)境空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹進去的熱風中有灰塵。粘在膠層表面上，復合時夾在二片基膜中間，有許多小點，造成不透明，解決辦法：進風口可用高目數(shù)的過濾網(wǎng)清除熱風中的塵埃。上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明，請檢查上膠量，使其足夠且均勻。無展膠輥或展膠輥不清潔。4．3基材原因，表面張力不高膠液對它的浸潤性不夠，干燥后造成膠膜不均勻，一點一點，俗稱“麻臉膜”。5．復合膜有小氣泡5．1原材方面：5．1．1基膜表面張力太低，浸潤性差。5．1．2稀釋劑中水分含量太高，水與固化劑中NCO反應生成C02形成氣泡。5．2工藝方面：5．2．1復合膠輥壓力不足或鋼輥表面溫度太低，膠粘劑活化不是，流動性不足，那網(wǎng)點一樣的一點一點膠粒流不平，有微小的空隙造成極小的氣泡。5．2．2復合輥與膜之間的角度不合適，包角過大，盡量按切線方向進入復合輥。5．2．3空氣濕度太大，車間環(huán)境臟，有灰塵粘附在膜的表面，該塵粒將二層膜頂起，周圍形成一圈空檔，粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑點。(待續(xù))