為了保證牛奶包裝膜的印刷質(zhì)量，在印刷過程中必須注意對料卷張力、印刷壓力、印刷速度和干燥溫度等工藝條件的控制，制定一套穩(wěn)定可靠的工藝標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范工藝流程，確保規(guī)模生產(chǎn)的順利進(jìn)行。
工藝規(guī)范
1.料卷張力不宜過高： 在聚乙烯薄膜印刷中，控制料卷張力是一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)。因為聚乙烯薄膜的伸縮率較大，在印刷機牽引張力的作用下容易發(fā)生拉伸變形，如果張力值太大，聚乙烯薄膜會產(chǎn)生較大的拉伸變形，很可能導(dǎo)致套印不準(zhǔn)，從而影響印刷品的質(zhì)量和精度，因此，印刷張力值應(yīng)當(dāng)設(shè)定得小一些，防止由于聚乙烯薄膜過度拉伸而造成套印不準(zhǔn)和圖文變形。
2.控制好印刷壓力：根據(jù)印刷方式的特點、印刷油墨的性能和承印材料的性能等具體情況將印刷壓力控制在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，印刷壓力過大或過小都會對印刷品的質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。印刷壓力過大，油墨容易鋪展，導(dǎo)致圖文變粗、變寬，甚至糊版，條形碼無法識讀；印刷壓力太小，傳墨量不足，圖文容易變細(xì)、變窄，甚至缺損不全。
3.印刷速度適當(dāng)：印刷速度快固然會提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)量，縮短生產(chǎn)周期，但是印刷速度也并非越快越好。印刷速度的大小應(yīng)當(dāng)與油墨的干燥速度、黏度、干燥箱的溫度以及車間內(nèi)的溫、濕度等條件相匹配。若采用國產(chǎn)凹印機，印刷速度一般控制在100米/分以下。
4.合理設(shè)置干燥溫度：印刷機干燥箱的溫度設(shè)置不能太高，一般在40℃左右，否則容易引起聚乙烯薄膜收縮變形過大，影響套印精度。在設(shè)定干燥箱的溫度時，必須要綜合考慮承印材料的特點、印刷速度、料卷張力以及印刷圖案的大小等因素，保證油墨充分干燥，增強油墨的附著牢度。
印刷要點
（1）做好原輔材料（薄膜、油墨和溶劑等）質(zhì)量的檢測工作，嚴(yán)格把關(guān)，確保合格的原輔材料進(jìn)入生產(chǎn)流程，這是保證包裝膜印刷質(zhì)量的前提。
（2）“客戶滿意”是每一家印刷企業(yè)的至高準(zhǔn)則和最終愿望，所以必須做好成品檢驗工作，保證將合格的成品發(fā)送給客戶。
（3）電暈處理后的塑料薄膜應(yīng)當(dāng)盡快使用，最好現(xiàn)做現(xiàn)用。因為存放一段時間后，薄膜的電暈處理效果會變差，表面張力值會隨著放置時間的延長而逐漸衰減，等到上機印刷時很可能會達(dá)不到要求，因此，存放了一段時間的塑料薄膜在使用前一定要認(rèn)真檢測其表面張力，一旦發(fā)現(xiàn)其表面張力值達(dá)不到要求，就必須重新對其進(jìn)行電暈處理，否則會影響印刷質(zhì)量。
（4）在實際生產(chǎn)中，應(yīng)當(dāng)根據(jù)自動灌裝機的灌裝速度、殺菌條件、乳品保質(zhì)期等具體情況來選擇合適的薄膜和油墨，并根據(jù)實際情況來調(diào)整和控制印刷工藝參數(shù)，規(guī)范工藝流程，保證印刷質(zhì)量。
（5）在調(diào)配油墨時，應(yīng)當(dāng)隨用隨調(diào)，并隨時觀察印刷效果，注意保持油墨色相的一致性，避免印刷品出現(xiàn)色差。印刷材料或油墨批次不同，往往會使同一批印刷活件出現(xiàn)一定的差異，因此，在長版活印刷或者大批量活件的印刷過程中，應(yīng)該盡量使用同一廠商生產(chǎn)的同一批次的薄膜和油墨。
（6）印刷車間內(nèi)溫、濕度的變化對承印材料和油墨的性能都有一定的影響，環(huán)境過于干燥會造成薄膜起靜電，印刷困難；環(huán)境過于潮濕會使油墨干燥不充分，影響墨層的牢固度。因此，應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格控制印刷車間內(nèi)的環(huán)境溫度和相對濕度，盡量使之保持相對恒定，并保證良好的通風(fēng)。一般來說，車間內(nèi)的溫度控制在18～25℃，相對濕度保持在60%～70%為宜。
常見故障及解決辦法
故障1：油墨附著牢度差
原因分析：
（1）薄膜材料的表面張力較低，印刷適性差，對油墨的潤濕性差。
（2）薄膜在吹制過程中加入了過量的爽滑劑，使其表面張力下降，影響薄膜的印刷適性，導(dǎo)致油墨的印刷牢度降低。
（3）薄膜中的添加劑（增塑劑、爽滑劑等）遷移析出于表面，形成弱界面層，影響墨層的附著牢度。
（4）薄膜表面不清潔，黏附了油脂、灰塵等雜質(zhì)、異物，影響了油墨的附著性。
（5）油墨本身質(zhì)量較差，對塑料薄膜的親和性不夠，或者油墨性能發(fā)生了變化。
（6）油墨干燥不良，殘留溶劑較多。
解決辦法：
（1）更換薄膜材料，或者對薄膜重新進(jìn)行電暈處理，保證其表面張力值達(dá)到要求。
（2）調(diào)整薄膜原料配方，并在吹膜過程中控制爽滑劑的添加量。
（3）清潔薄膜表面，以去除薄膜表面的油污和灰塵。
（4）更換油墨。
（5）適當(dāng)降低印刷速度，或者提高干燥溫度，保證油墨充分干燥。
故障2：印刷膜粘連
原因分析：
（1）薄膜材料中爽滑劑含量低，本身發(fā)黏。
（2）油墨發(fā)黏，如連結(jié)料樹脂的軟化點過低。
（3）油墨干燥不徹底，仍有部分溶劑未完全揮發(fā)，印刷膜放置一段時間之后，殘余溶劑繼續(xù)滲透，就會產(chǎn)生油墨粘連。
（4）印刷后的薄膜未經(jīng)充分冷卻即收卷。
（5）收卷張力過大。
（6）車間或庫房內(nèi)的溫度和相對濕度太高。
解決辦法：
（1）更換薄膜材料。
（2）更換油墨。
（3）適當(dāng)降低印刷速度，或者提高干燥箱的溫度，加大風(fēng)量，使油墨能夠徹底干燥。
（4）印刷后的薄膜必須通過冷卻輥充分冷卻后再進(jìn)行收卷。
（5）在保證收卷整齊的前提下，盡量減小收卷張力，而且收卷直徑也不宜過大。
（6）注意控制車間內(nèi)的溫度和相對濕度。
故障3：印刷膜有異味
原因分析：
（1）在薄膜生產(chǎn)過程中加入了某些有氣味的助劑，從而產(chǎn)生異味。
（2）印刷速度太快，且干燥系統(tǒng)功率不夠，致使油墨未能充分干燥，有較多的溶劑殘留在薄膜中，印刷后這些溶劑逐漸逸出，使印刷膜存在異味。
（3）向油墨中加入大量的高沸點溶劑或有臭味的溶劑，且未能徹底干燥，仍有較多的溶劑殘留在薄膜中。
解決辦法：
（1）若是薄膜產(chǎn)生的異味，應(yīng)更換塑料薄膜。
（2）適當(dāng)降低印刷速度，增加通風(fēng)和干燥時間，保證油墨充分干燥。
（3）盡量不使用或少使用有異味、有臭味的高沸點溶劑，多選用沸點低、無臭味的溶劑。
故障4：印刷膜出現(xiàn)“起霜”現(xiàn)象
原因分析：
（1）薄膜存放時間太長或薄膜中爽滑劑的含量偏高，一段時間后，薄膜中的爽滑劑遷移到薄膜表面，從而產(chǎn)生“起霜”現(xiàn)象。
（2）倉庫或者印刷車間內(nèi)的溫度過高，加劇了爽滑劑的遷移。
解決辦法：
（1）更換薄膜材料。
（2）注意控制倉庫和印刷車間的溫度和相對濕度，并要保證良好的通風(fēng)。
問題5：套印不準(zhǔn)
原因分析：
（1）由于聚乙烯薄膜本身容易發(fā)生伸縮變形，如果張力控制不當(dāng)，伸長率較大，就會引起套印不準(zhǔn)。
（2）塑料薄膜厚度不均勻，有荷葉邊、厚薄道等弊病。
（3）印刷機的干燥溫度過高或者熱風(fēng)干燥系統(tǒng)的功率太高。
（4）印刷機各部分的張力設(shè)置不當(dāng)。
解決辦法：
（1）換用伸縮率較小的聚乙烯薄膜。
（2）更換厚薄均勻一致，表面平整的薄膜。
（3）適當(dāng)提高印刷速度，降低干燥箱的溫度，并盡量減少不必要的熱風(fēng)烘干。
（4）調(diào)整印刷機的張力設(shè)置，使印刷機各部分的張力均衡適當(dāng)。
故障6：咬色
原因分析：
（1）前一色油墨干燥速度太慢，在疊印過程中容易被后一色油墨粘掉。
前一色油墨層未能與薄膜完全附著，而后一色油墨的黏著性太大，印刷壓力太大或者油墨中的樹脂含量少，都可能將前一色印跡咬掉。
（2）后一色油墨的黏度過高，或者后一色油墨的溶劑不恰當(dāng)而將前一色油墨溶解掉。
（3）后一色組的印刷壓力太大。
（4）印刷速度過快，前一色油墨未干，經(jīng)受不了后一色油墨轉(zhuǎn)印時的分裂力。
解決辦法：
（1）向前一色油墨中加入適量的快干性溶劑，或者加大前一色油墨的吹風(fēng)量并適當(dāng)提高烘箱的干燥溫度，以提高前一色油墨的干燥速度。
（2）適當(dāng)降低后一色油墨的黏度，使其比前一色油墨的黏度稍小一些；如果是后一色油墨的溶劑不太適當(dāng)，應(yīng)當(dāng)及時調(diào)整。
（3）適當(dāng)降低后一色組的印刷壓力。
（4）適當(dāng)降低印刷速度。
來源：科印傳媒——《印刷技術(shù)——乳品包裝專刊》
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